确保电动汽车电池在正常行驶和事故情况下的安全运行，是汽车制造商面临的首要课题。尽管数据显示电动汽车（EV）起火概率低于燃油车，但随着电动车保有量持续攀升，其安全性愈发受到关注。

        市场研究机构IDTechEx最新报告指出，防火材料的选择与布局取决于电动汽车电池形态——方形电池（占市场 58%）、圆柱电池（22%）或软包电池（20%）。 IDTechEx研究总监James Edmondson博士分析：“ 方形/软包电池通常在电芯间采用片状材料，圆柱电池则多选用封装泡沫。当然，片材也可用于圆柱系统，泡沫也能适配其他类型，只是应用较少。”

        为应对更高能量密度需求，材料供应商正开发多功能复合材料，以减少组装工序。目前趋势是采用兼具防火/ 膨胀特性的复合塑料，直接模制成电动汽车电池模组的结构件（如电芯支架）：

        ◆沙特基础工业（ SABIC）：基于Stamax 30YH570 长玻纤聚丙烯树脂开发的电池模组箱体原型，仅1mm间隔厚度即可阻断 18650圆柱电池热失控蔓延。该材料通过隔热阻燃特性降低电芯间连锁反应风险，结合压缩泡沫在方形/软包电池中也展现优异防护性能。

        ◆旭化成：改性聚苯醚（ PPE）材料Xyron G532Z，3mm 厚板材可承受850℃火焰 5分钟不穿透。其Xyron Z 系列在0.75mm厚度即达 UL V0阻燃等级，2-3mm实现5VA 级，且采用无卤阻燃剂。

        ◆加拿大Pyrophobic Systems ：LithiumPrevent膨胀聚合物技术通过注塑/挤出成型防火组件，遇高温会吸热膨胀形成多孔炭层，持续隔离火势。

        防火电池包整体方案，塑料的应用已延伸至电动汽车电池包最外层结构，为提升量产效率，车企正用复合材料替代金属：

        ◆三菱化学&EDAG 集团：开发热固/热塑性复合材料方案。 上盖：采用通过UL 2596认证的阻燃纤维增强热塑性复合材料。下托盘：单次模压成型混合设计（侧壁：碳纤维 FMC锻造材料；底板：玻璃/碳纤维热固预浸料夹层结构）

        塑料需与多种防火材料竞争以满足UL 2596测试标准——该专为评估电动汽车电池包材料热机械性能制定的规范，重点验证材料在热失控极端条件（高温、机械摩擦、压力）下的耐受性 ，塑料材料（特别是用于预防热失控的解决方案）正成为EV安全的关键支柱。