丰田坦途通过与巴斯夫（BASF）、艾联汽车零部件（L&L Products ）合作，仅用4个复合材料部件便替换了座椅结构总成中的60 多个冲压和焊接钢部件，从而大幅减轻了第二排座椅骨架的重量，并且减少了金属部件的装配和报废成本。与前几代钢制座椅骨架相比，这些生产变化实现了20%的重量减轻，节省了20% 的成本。

据介绍，该座椅结构采用了巴斯夫聚氨酯拉挤系统Elastocoat®74850的艾联连续复合材料技术（ Continuous Composite Systems™，简称 CCS™）在汽车内饰的首次应用。CCS是一种纤维增强复合载体，在二维平面上具有高度工程化的密封剂和粘合剂。该座椅还采用巴斯夫的冲击改性聚酰胺 6 Ultramid®B3ZG7 CR二次成型，以打造 60%的座椅靠背3D形状。

该产品获得第10届年度Altair Enlighten Award 模块轻量化类别冠军奖项。

材料供应商巴斯夫、设计和工程公司Flex-N-Gate、丰田和拉挤专家 L&L产品公司因2022年丰田坦途的复合材料座椅靠背设计在车辆减重方面的成就而被授予著名的 Altair Enlighten奖。这是巴斯夫、L&L产品公司和丰田在三年内第二次获得模块轻量化类别的认可。丰田公司工程设计底盘组经理 Vik Bhatia说：“拉挤复合技术使我们能够设计出比以前的车型轻20%的座椅结构，并达到我们的成本目标。巴斯夫、 L&L产品公司和Flex-N-Gate是很好的合作伙伴，帮助我们实现了目标。”

L&L产品部产品工程经理Hank Richardson 说：“通过这种合作关系，我们能够减少使用包含60个冲压和焊接部件的全钢组件，并整合成四个复合材料部件，从而减少与金属座椅结构相关的组装和废料成本。这也使得座椅系统的功能更强。”

“我们继续展示拉挤技术提供轻质、经济的解决方案以及综合功能的能力。”巴斯夫高性能材料部热塑性复合材料技术负责人Kipp Grumm说，“座椅结构中的注塑成型拉挤梁的独特设计也通过了所有相关的碰撞测试要求，并为在汽车应用中更多地采用复合材料打开了大门。”